Il sistema SMED
Single Minute Exchange of Die

Il sistema SMED: cos'è

La sigla SMED (Single Minute Exchange of Die) significa puntare ad ottenere un cambio di attrezzatura in pochi minuti (minuti ad una sola cifra appunto – single minute).

Per eseguire il “cambio” in produzione da una tipologia di pezzo all’altra nello stesso impianto, ci volevano diverse ore, a causa di tempi di set-up elevatissimi; questi rappresentavano e tuttora rappresentano “attività a non valore aggiunto” (NAV) dunque degli sprechi da eliminare (MUDA).

Pur essendo nata nell’industria dell’auto motive, tale metodologia è oggi applicata con successo in tutti i settori industriali.

SMED

Il sistema SMED: gli obiettivi

1) Portare il tempo di setup (definito come il tempo necessario per passare dall’ultimo pezzo del prodotto “A” al primo pezzo buono, a regime, del prodotto “B”) a livello di pochi minuti (Single Digit = una sola cifra).

2) Trasformare operazioni di set-up in qualcosa di talmente elementare che “chiunque”, purché abbia un minimo di conoscenza tecnica del settore, possa eseguirlo correttamente, facilmente e rapidamente.

Riduzione dei tempi di attrezzaggio90%
I vantaggi dell'applicazione dello SMED
  • Minori costi di produzionecambi più rapidi significano meno tempo di fermo macchina
  • Dimensioni del lotto più piccolecambi più rapidi consentono cambi di prodotto più frequenti
  • Migliore reattività alla domanda dei clientidimensioni del lotto più piccole consentono una programmazione più flessibile
  • Livelli di inventario più bassii lotti di dimensioni inferiori comportano livelli di inventario inferiori
  • Avvio più agevolei processi di cambio standardizzati migliorano la coerenza e la qualità

Il sistema SMED: il progetto

Il progetto dello SMED si articola nelle seguenti fasi:
Fase 1

Creazione del team di lavoro S.M.E.D., per ridurre i tempi di setup e aumentare l’efficienza degli impianti.

Fase 2

Identificare le attività che si devono effettuare a macchina ferma e le attività che invece possono essere svolte con la macchina in funzione, ossia in “ombra alla macchina”, le attività IED e quelle OED.

Fase 3

Mirare a trasformare per quanto possibile le IED in OED.

Fase 4

Standardizzazione delle parti che sono utilizzate per effettuare il settaggio.

Fase 5

Definire le operazioni in parallelo (parallelizzare).

Fase 6

Eliminazione delle prove e degli aggiustamenti.

Fase 7

Applicazione del principio Jidoka: rendere meccaniche le operazioni.

A CHI E' RIVOLTO
Aziende dei settori
manufacturing
IMPEGNO
RICHIESTO
indicativamente
5 giornate
Attività IED (Inside Exchange of Die)
  • attività da effettuare a macchina ferma prima dell’esecuzione del lotto successivo. Ad esempio, attività IED sono inserimento stampo, staffaggio, ecc.;
Attività OED (Outside Exchange of Die)
  • le attività che devono essere fatte a macchina funzionante. Ad esempio, attività OED sono ricerca materiale, ricerca utensili, riposizionamento strumenti, ecc;